(Articolo a cura di Assocompositi, tutti i diritti riservati)

Panoramica
L’Italia anche nel 2025 si conferma uno dei principali attori europei nel mercato dei materiali compositi, un settore strategico per numerose filiere industriali ad alto valore aggiunto. A livello numerico, i report di settore indicano una produzione di circa 13,4 – 16,2 milioni di tonnellate, che corrisponde a una quota di mercato continentale di circa il 14,2%. Un risultato che colloca l’Italia al quarto posto nel ranking europeo, alle spalle di Germania, Paesi dell’Europa orientale e Penisola Iberica. Si tratta di un comparto industriale che genera un impatto economico rilevante grazie alla sua trasversalità. I materiali compositi – apprezzati per leggerezza, resistenza e durabilità – sono infatti utilizzati in numerosi settori chiave dell’economia italiana.

Nautica e superyacht
Il settore nautico italiano si conferma nel 2025 una delle eccellenze manifatturiere del Made in Italy, trainato dalla leadership indiscussa nel segmento dei superyacht ma con andamenti differenziati tra la grande e la piccola nautica. Secondo i dati presentati da Confindustria Nautica la cantieristica italiana rileva una variazione positiva del +5% nel periodo 2023-2025. L’Italia è leader mondiale nei Superyacht con il 56% degli ordini per unità e il 36% del valore globale. In attesa di una ripresa della domanda globale dal 2027, il segmento dei superyacht si conferma il principale motore di crescita e il simbolo della leadership italiana. Nel 2025, il settore ha chiuso positivamente l’anno solare, con il 50% delle aziende che ha registrato un aumento di fatturato rispetto all’anno precedente e un ulteriore 25% che ha mantenuto la stabilità. Il valore della produzione della cantieristica italiana è stimato tra i 5,4 e i 5,5 miliardi di euro.
La supremazia è del gruppo Azimut Benetti, primo costruttore mondiale di yacht oltre i 24 metri, con 163 unità in costruzione pari al 23% del mercato globale, e che ha chiuso l’esercizio al 31 agosto 2025 con ricavi pari a 1,5 miliardi di euro e un portafoglio ordini esteso fino al 2029.
La situazione della produzione cantieristica fino ai 24 metri appare più articolata e complessa. Le stime di chiusura del 2025 per la piccola nautica registrano una contrazione del fatturato per il 54% del campione, con previsioni di riduzione comprese tra il 5% e oltre il 30%, mentre solo il 23% delle imprese prevede una crescita. Le cause di questa flessione sono da ricercarsi nella diminuzione della fiducia dei consumatori, influenzata da condizioni congiunturali complesse come l’aumento dei tassi di interesse, le tensioni geopolitiche e l’inflazione. Tuttavia, emergono segnali più incoraggianti per l’anno nautico 2025/2026, con il 46% delle imprese che prevede una crescita del volume d’affari e solo il 23% che ipotizza una flessione, in netto miglioramento rispetto alle previsioni di chiusura del 2025. Per quanto riguarda l’export, gli Stati Uniti si confermano il primo mercato di sbocco, con una quota di export di circa 800 milioni di euro, pari al 20% del totale. Guardando al futuro, i segnali di ripresa attesi per il biennio 2026-2027 sono già emersi durante i saloni autunnali, tra cui il 65° Salone Nautico di Genova, grazie al lancio di nuovi modelli e a una forte attenzione verso le nuove tendenze del mercato e le richieste di sostenibilità. I cantieri stanno investendo in tecnologie di propulsione elettrica, ibrida e a idrogeno, con la presentazione nel 2025 del primo progetto di tender a idrogeno “Made in Italy”, segnando un passo importante verso una nautica più sostenibile.

Trasporti
Il settore comprende i comparti automotive (motosport e supercar), ferroviario e veicoli industriali, dove i compositi contribuiscono alla riduzione dei consumi energetici e delle emissioni grazie all’alleggerimento delle strutture. Il 2025 vede un’Italia a due velocità: una flessione nella componentistica tradizionale (-0,3% di fatturato generale nel 2024/2025) compensata dalle eccellenze dei compositi nel motorsport e supercar con una crescita dell’occupazione del 1,2% e un aumento della richiesta di compositi termoplastici per la riduzione del peso.
Inoltre nei veicoli elettrici (EV) la necessità di proteggere le batterie e compensarne il peso sta portando all’adozione massiccia di compositi per i Battery Enclosures (contenitori batterie) e componenti strutturali. Le applicazioni tipiche nell’automotive italiano riguardano parti di carrozzeria per auto sportive e di lusso, componenti strutturali e rinforzi che richiedono elevata resistenza con basso peso, sedili sportivi, pannelli interni e parti estetiche. Le tecnologie più utilizzate sono prepreg e autoclave per componenti ad alte prestazioni, stampaggio a compressione o RTM per serie medio–alte e tecnologie innovative orientate alla produzione sostenibile e scalabile. Inoltre diverse iniziative di ricerca stanno innovando l’uso dei compositi, con particolare attenzione alla circolarità attraverso il riutilizzo degli scarti di fibra di carbonio per allinearsi alle normative europee sul fine vita dei materiali. Per quanto riguarda il settore ferroviario, attualmente i compositi sono impiegati in molte parti dei treni: componenti non portanti o secondari (pannelli interni, rivestimenti, sportelli, componenti di isolamento termico/acustico); elementi strutturali avanzati come frontali di treni ad alta velocità.

Aerospazio
Il 2025 si è confermato un anno di espansione straordinaria per il settore aerospaziale italiano, consolidando una crescita che posiziona l’Italia tra i primi dieci player a livello globale e al quarto posto in Europa. Secondo i dati consolidati rilevati a marzo 2026, il comparto ha generato un fatturato complessivo stimato tra i 17 e i 19 miliardi di euro, includendo l’intera filiera della difesa e della sicurezza. Questo risultato è stato trainato da una vocazione all’export estremamente forte, con oltre il 70% della produzione destinato ai mercati esteri. La sola Space Economy nazionale vale oggi circa 4 miliardi di euro, sostenuta da un ecosistema di oltre 200 aziende e da una forza lavoro che supera i 50.000 addetti diretti, in crescita del 3,8% su base annua.  Le ragioni di questo successo risiedono principalmente nell’eccellenza della componentistica per aeromobili, un segmento che ha registrato crescite superiori al 23% nell’export. L’industria aerospaziale si conferma inoltre il motore dell’innovazione italiana: il 67,8% delle imprese del settore ha effettuato investimenti massicci in Ricerca e Sviluppo. Accanto all’innovazione civile, il settore della difesa ha giocato un ruolo cruciale rappresentando circa il 54% della spesa pubblica totale nel comparto, influenzato dalle necessità di ammodernamento tecnologico dettate dal contesto geopolitico. A livello territoriale, l’industria mantiene una forte impronta distrettuale con la Lombardia che guida la classifica ospitando il 19,2% delle aziende, seguita da Lazio e Campania che rimangono poli strategici per l’integrazione satellitare e la progettazione. Anche Puglia e Piemonte mantengono un ruolo fondamentale, specialmente nei segmenti della motoristica e delle attività di manutenzione e revisione.

Costruzioni
Il mercato italiano delle costruzioni nel 2025 ha vissuto una profonda fase di transizione. Se da un lato è stata registrata una contrazione dei volumi complessivi legata alla fine dei super-bonus edilizi per il settore residenziale privato, dall’altro si assiste a una forte accelerazione delle opere pubbliche e infrastrutturali guidate dal PNRR. I dati congiunturali (fonti ANCE e Cresme) delineano un mercato a due velocità:
-il valore globale degli investimenti nelle costruzioni si attesta comunque sopra i 285 miliardi di euro, registrando però una flessione complessiva stimata intorno al -5,3% / -6,1% in termini reali rispetto agli anni record precedenti.
– gli investimenti in opere pubbliche crescono di circa il +16% / +18,5% nel 2025, focalizzati soprattutto su reti ferroviarie, ponti, viadotti ed edilizia pubblica.
Per quanto riguarda i materiali compositi nel settore, in particolare, gli FRP (Fiber Reinforced Polymers) sono ampiamente impiegati nel consolidamento strutturale e utilizzati nella maggior parte degli interventi (circa il 58 %). I sistemi FRCM (compositi fibrorinforzati a matrice inorganica) sono invece impiegati per il rinforzo di murature, archi, volte, pilastri, secondo normative tecniche e linee guida del MIT. Nel 2025 queste tecnologie registrano una crescita esponenziale nell’edilizia storica e nelle murature, grazie alla loro traspirabilità e perfetta compatibilità con i supporti antichi. Innovazioni Green ed Emergenti: Iniziano a fare capolino sul mercato soluzioni sperimentali legate all’uso di fibre naturali accoppiate a matrici bio-resilienti, per rispondere ai requisiti CAM (Criteri Ambientali Minimi) sempre più stringenti negli appalti pubblici.

Eolico
In Italia, il mercato dell’eolico genera un flusso finanziario annuale stimato tra i 3,5 e i 4 miliardi di euro (tra investimenti diretti in nuovi impianti, attività di repowering di parchi esistenti e indotto della filiera manifatturiera). A fine 2025, la potenza eolica totale in esercizio in Italia ha raggiunto i 13.629 MW (13,6 GW), distribuita su oltre 6.100 impianti (concentrati per il 91% nel Sud Italia e nelle isole). Le pale vere e proprie, realizzate in materiali compositi leggeri e resistenti (fibra di vetro, carbonio e resine), sono un fiore all’occhiello della produzione nel Sud Italia. Lo stabilimento di Vestas Blades Italia a Taranto è uno dei centri produttivi più importanti d’Europa. Qui vengono fabbricate le maxi-pale eoliche di ultima generazione destinate anche all’eolico offshore (come le colossali pale per la turbina V236-15.0 MW, lunghe ben 115,5 metri). I componenti meccanici e lettrici sono prodotti da aziende emiliane, venete e lombarde, mentre l’azienda Leitwind (gruppo HTI, con sede a Vipiteno e stabilimento produttivo a Lacedonia, in Campania) è l’unico produttore italiano di turbine eoliche di classe Megawatt (onshore), famose per la loro tecnologia Direct Drive (senza moltiplicatore di giri).

Sostenibilità
La ricerca di soluzioni per la circular economy è attualmente al centro dell’impegno dell’industria italiana dei compositi, con l’obiettivo di sviluppare una supply chain integrata per il riciclo e la gestione dell’end-of-life dei materiali. Una scelta più consapevole delle materie prime, per la quale già diverse soluzioni sono presenti in commercio, fa riferimento a solventi e precursori derivati da biomassa e altre fonti rinnovabili che sono equivalenti in termini chimici o funzionali ai corrispondenti precursori derivati dal petrolio. In alternativa alle biomasse, anche la riciclablità/riparabilità dei prodotti può garantire un miglioramento del livello di sostenibilità. Alcuni esempi sono le resine termoplastiche reattive (ovvero ottenute miscelando due o più precursori liquidi), i vitrimeri (riprocessabili e riparabili a una temperatura che non comporta la loro degradazione chimica), le resine epossidiche “separabili” (cleavable) oppure infine le resine ri-termoformabili per un secondo ciclo di vita del composito. Con le resine epossidiche cleavable, ad esempio, l’indurente della resina può essere “aperto” a fine vita del prodotto con l’uso di opportune sostanze chimiche, mentre nel caso dei vitrimeri si possono applicare processi di solvolisi avanzata che consentono di recuperare il vitrimero vergine, senza alcuna perdita di prestazione. Tra gli esempi di innovazioni italiane nella circolarità si segnalano progetti di eco-design e gestione del fine vita per automotive, eolico e prepreg, soluzioni di riciclo circolare di vetroresina, sviluppo di resine green sempre più performanti e, non ultimo, il progetto FIB3R che ha creato in Emilia Romagna un impianto di eccellenza che ricicla la fibra di carbonio favorendone la transizione ecologica.